轉(zhuǎn)爐一次除塵設(shè)備介紹及技術(shù)原理

 1.轉(zhuǎn)爐一次除塵設(shè)備介紹

    轉(zhuǎn)爐一次除塵設(shè)備轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)采用兩文一塔式的濕法除塵或采用塔文加二文式的半干法除塵除塵設(shè)備，投入成本低，運(yùn)行穩(wěn)定除塵效果好，除塵系列產(chǎn)品適用轉(zhuǎn)爐容量由20至210噸。

　　除塵設(shè)備主要包括噴淋塔、重力脫水器、長頸環(huán)縫二文喉口、脫水器、旋風(fēng)脫水器旋風(fēng)復(fù)擋脫水器、溢流水封箱等設(shè)備。

　　另外根據(jù)用戶要求又開發(fā)了適用于半干法除塵系統(tǒng)的部分技術(shù)，主要包括蒸發(fā)冷卻洗滌塔、環(huán)縫式二文喉口、90°彎頭脫水器、旋風(fēng)脫水器，懸浮球脫水器等設(shè)備。

　　我公司的轉(zhuǎn)爐除塵設(shè)備包括二文喉口供水方式設(shè)計、專用噴嘴、帶破渣捅針的爐口微差壓取樣控制裝置、微差壓全自動閉環(huán)自動控制、PLC內(nèi)置調(diào)節(jié)系統(tǒng)等。

　　另外二文喉口液壓伺服系統(tǒng)，輸出扭矩大，反應(yīng)速度快，可以在微差壓閉環(huán)工作狀態(tài)下將爐口壓差控制在±10Pa之內(nèi)，在需要煤氣回收的工作場合有較大的技術(shù)優(yōu)勢。

主要特點(diǎn)有：二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等經(jīng)過專門設(shè)計，水箱壓力均衡，可以在閥體內(nèi)建立完整的水封面，用水量小在同樣除塵、冷卻效果下用水量最小，其除塵效果及氣排放優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)。

微差壓取壓檢測部分采用專有的取壓環(huán)管、破渣捅針控制及氮?dú)夥创祾哐b置，保證取壓系統(tǒng)工作穩(wěn)定可靠，這套系統(tǒng)運(yùn)行后可以在煉完每一爐鋼后自動投入工作，完成破渣及吹掃，保證微差壓系統(tǒng)工作穩(wěn)定，不會出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。

2.一次除塵設(shè)備改造技術(shù)原理

系統(tǒng)工藝流程：汽化冷卻煙道→末端煙道氣霧噴槍→汽化冷卻夾套→溢流文氏管→重力脫水器→重砣式環(huán)縫文氏管→180度沖水彎頭→90度彎頭脫水器→葉輪旋流脫水器→管道→風(fēng)機(jī)

一、末端煙道氣霧噴槍

在轉(zhuǎn)爐末段汽化冷卻煙道出口處安裝氣霧噴槍，對轉(zhuǎn)爐煙氣進(jìn)行強(qiáng)制冷卻、快速降溫，并有效減輕煙氣進(jìn)入下一級除塵裝置中的負(fù)荷，延長設(shè)備使用壽命，效果顯著。

鑒于煙道末端煙氣溫度較高(約900℃左右)，噴槍材質(zhì)選用耐高溫、耐腐蝕的不銹鋼。噴槍外部帶水冷保護(hù)管，冷卻保護(hù)噴槍管。此外，根據(jù)熱平衡計算，確定噴槍噴水流量與煙道出口煙氣溫度的關(guān)系，建立模型，采用PLC自動控制，噴槍用水量隨煙道出口煙氣溫度變化自動調(diào)節(jié)。

二、汽化冷卻夾套

汽化冷卻夾套設(shè)計在系統(tǒng)改造過程中，用汽化冷卻夾套代替了目前的水冷夾套。該裝置主要包括：與汽化冷卻煙道出口連接的法蘭，密排管冷卻器，下降管，上升管，排污管，汽化冷卻夾套下部筒體。其上升管與汽化冷卻煙道的上升管相連接，下降管與汽化冷卻煙道的下降管相連接，利用噴霧(水)蒸發(fā)的汽化潛熱，吸收煙氣的熱量，從而實(shí)現(xiàn)煙氣迅速降溫除塵。

與水冷夾套相比，此裝置的應(yīng)用不僅能大幅減少循環(huán)水用量，而且還可以有效降低煙氣進(jìn)入溢流文氏管的溫度，提高后續(xù)除塵設(shè)備的除塵效率，降低風(fēng)機(jī)的能耗。

三、重砣式環(huán)縫文氏管及其開度控制

原R-D翻板可調(diào)喉口文氏管，R-D翻板旋轉(zhuǎn)角度范圍小(0-45°),不能適應(yīng)煙氣流量波動大、急劇時的變化調(diào)節(jié),不能有效地控制轉(zhuǎn)爐爐口處的微壓差，使系統(tǒng)煙氣量不能靈活調(diào)節(jié)。在系統(tǒng)改造中，采用重砣倒裝式環(huán)縫文氏管替代原R-D翻板式文氏管，中心霧化噴嘴噴水，對煙氣進(jìn)行精除塵及有效調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)爐爐口微壓差，保證煤氣回收質(zhì)量，同時具有汽水混合均勻，除塵效率高，維護(hù)清洗方便，不堵塞喉口也不堵塞噴嘴的優(yōu)點(diǎn)。

環(huán)縫開度采用新型PLC控制程序進(jìn)行控制，通過計算建立控制模型，將轉(zhuǎn)爐吹氧信號、冶煉時間與環(huán)縫開度聯(lián)鎖，取代轉(zhuǎn)爐爐口微差壓信號與環(huán)縫開度的聯(lián)鎖控制方式。根據(jù)冶煉過程各階段產(chǎn)生煙氣量的不同來調(diào)節(jié)環(huán)縫開度，并隨冶煉過程(階段)自動調(diào)節(jié)，使通過喉口處的煙氣流速保持恒定，有效控制爐口微差壓。

四、葉輪旋流脫水器

葉輪旋流脫水器是轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)中的精脫水設(shè)備，是煙氣中的水滴能否到達(dá)風(fēng)機(jī)葉片的關(guān)鍵設(shè)備，若葉輪旋流脫水器脫水效果不好，則大量煙氣攜帶水滴進(jìn)入風(fēng)機(jī)葉片，使風(fēng)機(jī)葉片粘灰嚴(yán)重，堵塞葉輪通道，降低除塵效率，縮短風(fēng)機(jī)葉輪的檢修周期等。

葉輪旋流脫水器設(shè)計采用了葉輪與擋板雙脫水設(shè)計，當(dāng)夾雜液滴的氣體經(jīng)脫水器葉輪后，未被葉片甩出的水滴向上被擋水板擋下進(jìn)行第二次脫水。葉輪旋流脫水器的設(shè)計創(chuàng)新點(diǎn)，一、采用轉(zhuǎn)圈理論分析模型，確定脫水器脫水段的最佳長度，提高除塵效率。二、在葉輪旋流脫水器中應(yīng)用雙流體噴霧噴槍，通過霧化大量氣體，增大煙氣顆粒直徑除去微細(xì)粉塵，使煙氣捕集更容易，同葉使葉輪脫水效果更明顯。

葉輪旋流脫水器設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，不易堵塞，易清理，故障率低，設(shè)備阻力低、脫水效率高。

3.轉(zhuǎn)爐一次除塵現(xiàn)有工藝及特點(diǎn)

盡快淘汰傳統(tǒng)OG濕法已成為共識，但該采用哪種工藝還有不同觀點(diǎn)。不同企業(yè)有不同要求，現(xiàn)在企業(yè)采用的一次除塵工藝及其特點(diǎn)如下：

一.干法

干法主要有引進(jìn)的LT法、DDS法，也有國產(chǎn)系統(tǒng)。

優(yōu)點(diǎn)：

1.回收煤氣粉塵濃度低，可達(dá)10mg/Nm3

2.噸鋼節(jié)電3～4 kWh/t鋼；

3.不需要龐大的循環(huán)水處理系統(tǒng)。主要問題是對轉(zhuǎn)爐的裝備、操作要求高，自動控制連鎖多，中小轉(zhuǎn)爐由于裝備低不敢采用，還有干法排放不穩(wěn)定、存在爆炸隱患、設(shè)備維修費(fèi)用高等不同程度的問題。除了操作維護(hù)原因外，工藝本身還有改進(jìn)之處。

二.新OG濕法

新OG濕法有引進(jìn)的系統(tǒng)，也有全國產(chǎn)的。它采用一座空心飽和洗滌塔替代傳統(tǒng)的一級文氏管，系統(tǒng)阻力降低3 kPa，排放濃度可以達(dá)到30mg/Nm3；能耗有所降低。主要問題是仍需要水處理環(huán)節(jié)。

三.半干塔文法

半干法除塵是全國產(chǎn)化工藝，粉塵濃度可降低到20mg/Nm3、節(jié)能1～4 kWh/t鋼、減少水處理量50%～90%。

比較分析：

比較轉(zhuǎn)爐一次除塵工藝，應(yīng)從正確理解除塵的任務(wù)開始。實(shí)際上轉(zhuǎn)爐爐氣含有70～200 g/Nm3(或10～20 kg/t鋼)的粉塵，所以，除塵的首要任務(wù)是一個固氣分離、減少粉塵排放、回收利用粉塵的過程。

第二個任務(wù)是由于煙氣中CO含量高達(dá)90%，且煙氣溫度達(dá)1500℃，因此，要回收轉(zhuǎn)爐煤氣和余熱；第三個任務(wù)是采用濕法除塵相應(yīng)帶來了供排水和水處理的任務(wù)。

簡單地說，轉(zhuǎn)爐除塵的任務(wù)就是在回收利用粉塵、轉(zhuǎn)爐煤氣和余熱的前提下，能量消耗減少和運(yùn)行費(fèi)用降低。